El gobierno federal ha aprobado 35 propuestas estatales para una infraestructura de carga de vehículos eléctricos que abarca 85,000 kilómetros de carreteras. La seguridad, el cumplimiento normativo, el rendimiento y el costo son factores clave para la aceptación final de la movilidad eléctrica. Los componentes metálicos tradicionales se enfrentan a limitaciones de costo, peso y diseño general al crear paquetes de baterías, carcasas o envolventes para vehículos eléctricos.

Debido a sus cualidades favorables, las resinas de ingeniería y los compuestos (o mezclas) se utilizan cada vez más en aplicaciones bajo el capó de automóviles. Las aplicaciones de termoplásticos, tanto para automóviles con motor de combustión interna como para vehículos eléctricos, aumentarán considerablemente. Los fabricantes de carcasas de baterías para vehículos eléctricos prefieren mezclas de policarbonato (PC) ignífugo y acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) debido a su modularidad, interoperabilidad y reutilización mediante el reciclaje de las carcasas de las baterías.

Carcasas para baterías de vehículos eléctricos

El aligeramiento es esencial para que los fabricantes de vehículos eléctricos mejoren la eficiencia general y la autonomía. La Agencia de Protección Ambiental de EE. UU. (EPA) estima una mejora del 1% al 2% en la eficiencia de combustible por cada 45 kg de reducción o pérdida de peso del vehículo. Para aligerar el interior del capó, se deben revestir las baterías de iones de litio que alimentan el vehículo con diversos materiales compuestos . Las carcasas o carcasas de baterías de materiales compuestos deben soportar las necesidades estructurales de estos motores eléctricos, pero también pueden reducir el peso del vehículo al sustituir los componentes metálicos tradicionales.

Las carcasas de batería para vehículos eléctricos, híbridos enchufables y híbridos enchufables (VEH) constituyen la carcasa y el bastidor del motor de la batería y protegen las celdas de la batería. La gestión térmica y la resistencia al impacto son fundamentales para la protección contra fugas térmicas.

Modificadores de impacto Dow PARALOID™ para carcasas de baterías

Los modificadores de impacto y auxiliares de procesamiento Dow PARALOID™ ofrecen una gama de soluciones para compuestos, resinas de ingeniería y mezclas que no solo mejoran el rendimiento de los componentes de los vehículos eléctricos, sino que también pueden mejorar la procesabilidad y la economía de sus productos finales.

• Resistente a los impactos
• Resistencia a la intemperie
• Control de flujo
• Resistencia de fusión
• Lubricidad

Para componentes fabricados con vehículos eléctricos, los modificadores de impacto PARALOID™ BPM ofrecen una amplia gama de mejoras de rendimiento y procesamiento, incluyendo durabilidad y una mayor estabilidad del color. En particular, PARALOID™ EXL 3330 fue diseñado para optimizar las resinas de ingeniería con mayor resistencia, gestión térmica y resistencia extrema a la intemperie en condiciones adversas. Los auxiliares de procesamiento PARALOID™ para diversas resinas de ingeniería y mezclas ofrecen una mayor eficiencia de producción y propiedades de desmoldeo en moldes metálicos o extrusión.

Resumen

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